La metodologia Lean Six Sigma è conosciuta in tutto il mondo come una metodologia capace di migliorare la produttività di persone ed impianti, la qualità di prodotto e ridurre i tempi di consegna ed i costi di trasformazione; il suo successo fa leva non solo sugli strumenti tecnici, ma in maniera significativa anche sull’impegno del top management nel supportare un programma di miglioramento e sul coinvolgimento dei dipendenti.
Il modello Industria 4.0 contribuisce a creare quella che oggi viene conosciuta come la fabbrica intelligente, in cui vengono implementati sistemi ICT avanzati e tecnologie evolute. Secondo alcuni rappresenta la quarta rivoluzione industriale, in cui vengono applicati sistemi cyber-fisici, tecnologie internet e sistemi intelligenti con migliorate interazioni uomo-macchina. L’Internet degli oggetti (IoT) consente di collegare l’intera fabbrica e formare un ambiente intelligente, così le nuove macchine, i nuovi sistemi di magazzini e le aree produttive, fortemente basate sull’automazione, consentono l’integrazione di informazioni e sistemi di comunicazione lungo tutta la supply chain, dalla logistica in ingresso, attraverso la produzione, fino alla logistica in uscita, coinvolgendo tutte le funzioni di supporto.
I processi futuri pertanto incorporeranno più tecnologia e diventeranno più intelligenti, ma rimarranno pur sempre processi. Questa osservazione, che può sembrare così banale, è un modo per evidenziare che la metodologia Lean Six Sigma continuerà ad esistere, nonostante la massiva automazione: capacità di processo e deviazione continueranno ad essere calcolate, le derive dovranno pur sempre essere controllate. A causa di un flusso enorme e permanente di dati (Big Data) la capacità di analizzarli, per scoprire le cause radici dei problemi, sarà ancora più importante ed occorrerà individuare, in un insieme ancora più grande, le poche variabili che influiscono sui processi. In aggiunta, tale quantità di dati da analizzare raramente sarà presentata in forma chiara ed in un formato desiderato; sarà necessario pulire il set di dati e manipolarlo, così che possa poi essere analizzato con il supporto di tecniche statistiche. Inoltre una volta che i processi resi automatici sono in funzione, eventi aleatori e cambiamenti continueranno comunque ad infastidire le operations, portando nuove occasioni di miglioramento che richiedono l’utilizzo degli strumenti Lean Six Sigma. I colli di bottiglia continueranno ad esistere in qualunque ambiente produttivo ed in qualunque processo, quindi la Teoria dei Vincoli continuerà ad essere utilizzata, anche se uno stabilimento sarà completamente automatizzato. In sostanza i problemi continueranno ad esserci ed il modo per risolverli non cambierà nella sostanza.
C’è da dire inoltre che le nuove tecnologie alla base della quarta rivoluzione industriale, velocizzeranno e renderanno automatiche le attività a valore aggiunto, ma tutti gli sprechi che sono presenti in aziende di tipo tradizionale, continueranno ad esserci in gran parte anche nelle fabbriche intelligenti, soprattutto nei processi transazionali. Quindi Lean Six Sigma ed Industria 4.0 si complementeranno l’un l’altro, ma non si sostituiranno a vicenda.
Inoltre ci potrebbe essere un grossa richiesta di applicazione delle metodologie Lean Six Sigma nella fase di sviluppo dei nuovi impianti (Lean Engineering), come ad esempio la tecnica 3P (Production Preparation Process) oppure DFSS (Design For Six Sigma) e DFMA (Design For Manufacturing and Assembly).
Possiamo dire quindi che l’avvento della quarta rivoluzione industriale potrebbe dare ulteriori opportunità per l’applicazione delle tecniche Lean Six Sigma al fine di migliorare i processi. Avremo bisogno di persone che comprendono le macchine, ma anche di progettisti che lavorino in modo efficiente ed efficace. In altre parole avremo bisogno di industria 4.0, Lean Six Sigma e persone, come parte di un sistema globale; solo allora saremo capaci di fare in modo che l’industria 4.0 crei processi di produzione più efficienti ed efficaci che supportino la filosofia Lean “creare valore senza sprechi”.